Tugas Sistem Informasi Terpadu: Supply Chain Management (SCM)

Sistem SCM pada Toyota

Sistem produksi tepat waktu (Just In Time) 

Sistem produksi tepat waktu (Just In Time) adalah sistem produksi atau sistem manajemen fabrikasi modern yang dikembangkan oleh perusahaan-perusahaan Jepang yang pada prinsipnya hanya memproduksi jenis-jenis barang yang diminta sejumlah yang diperlukan dan pada saat dibutuhkan oleh konsumen.

Konsep just in time adalah suatu konsep di mana bahan baku yang digunakan untuk aktifitas produksi didatangkan dari pemasok atau suplier tepat pada waktu bahan itu dibutuhkan oleh proses produksi, sehingga akan sangat menghemat bahkan meniadakan biaya persediaan barang / penyimpanan barang / stocking cost.

Just In Time adalah suatu keseluruhan filosofi operasi manajemen dimana segenap sumber daya, termasuk bahan baku dan suku cadang, personalia, dan fasilitas dipakai sebatas dibutuhkan. Tujuannya adalah untuk mengangkat produktifitas dan mengurangi pemborosan. Just In Time didasarkan pada konsep arus produksi yang berkelanjutan dan mensyaratkan setiap bagian proses produksi bekerja sama dengan komponen-komponen lainnya

Jus In Time (JIT) adalah filofosi manufakturing untuk menghilangkan pemborosan waktu dalam total prosesnya mulai dari proses pembelian sampai proses distribusi. Fujio Cho dari Toyota mendefinisikan pemborosan (waste) sebagai: Segala sesuatu yang berlebih, di luar kebutuhan minimum atas peralatan, bahan, komponen, tempat, dan waktu kerja yang mutlak diperlukan untuk proses nilai tambah suatu produk. Kemudian diperoleh rumusan yang lebih sederhana pengertian pemborosan: Kalau sesuatu tidak memberi nilai tambah itulah pemborosan

7 (tujuh) jenis pemborosan disebabkan karena :

Over produksi
Waktu menunggu
Transportasi
Pemrosesan
Tingkat persediaan barang
Gerak
Cacat produksi

B. Konsep Dasar Just In Time

Konsep dasar JIT adalah sistem produksi Toyota, yaitu suatu metode untuk menyesuaikan diri terhadap perubahan akibat adanya gangguan dan perubahan permintaan, dengan cara membuat semua proses dapat menghasilkan produk yang diperlukan, pada waktu yang diperlukan dan dalam jumlah yang sesuai dengan kebutuhan
Dalam sistem pengendalian produksi yang biasa, syarat di atas dipenuhi dengan mengeluarkan berbagai jadwal produksi pada semua proses, baik itu pada proses manufaktur suku cadang maupun pada lini rakit akhir. Proses manufaktur suku cadang menghasilkan suku cadang yang sesuai dengan jadwal, dengan menggunakan sistem dorong, artinya proses sebelumnya memasok suku cadang pada proses berikutnya

Terdapat empat konsep pokok yang harus dipenuhi dalam melaksanakan Just In Time (JIT):

Produksi Just In Time (JIT), adalah memproduksi apa yang dibutuhkan hanya pada saat dibutuhkan dan dalam jumlah yang diperlukan.
Autonomasi merupakan suatu unit pengendalian cacat secara otomatis yang tidak memungkinkan unit cacat mengalir ke proses berikutnya.
Tenaga kerja fleksibel, maksudnya adalah mengubah-ubah jumlah pekerja sesuai dengan fluktuasi permintaan.
Berpikir kreatif dan menampung saran-saran karyawan

Guna mencapai empat konsep ini maka diterapkan sistem dan metode sebagai berikut :

Sistem kanban untuk mempertahankan produksi Just In Time (JIT).
Metode pelancaran produksi untuk menyesuaikan diri dengan perubahan permintaan.
Penyingkatan waktu penyiapan untuk mengurangi waktu pesanan produksi.
Tata letak proses dan pekerja fungsi ganda untuk konsep tenaga kerja yang fleksibel.
Aktifitas perbaikan lewat kelompok kecil dan sistem saran untuk meningkatkan moril tenaga kerja.
Sistem manajemen fungsional untuk mempromosikan pengendalian mutu ke seluruh bagian perusahaan.

C. Elemen-elemen Just In Time

Pengurangan waktu set up
Aliran produksi lancar (layout)
Produksi tanpa kerusakan mesin
Produksi tanpa cacat
Peranan operator
Hubungan yang harmonis dengan pemasok
Penjadwalan produksi stabil dan terkendali
Sistem Kanban

1. Pengurangan Waktu set up dan ukuran lot

Pemilahan kegiatan set up
Kegiatan set up bisa dipilah menjadi:
1) Kegiatan eksternal set up: persiapan cetakan & alat bantu, pemindahan cetakan, dan lain-lain.
2) Kegiatan internal set up: bongkar pasang pada mesin, penyetelan mesin, dan lain-lain.

b. Langkah mengurangi waktu set up:

Memisahkan pekerjaan set up yang harus diselesaikan selagi mesin berhenti (internal set up) terhadap pekerjaan yang dapat dikerjakan selagi mesin beroperasi (eksternal set up).
Mengurangi internal set up dengan mengerjakan lebih banyak eksternal set up, contohnya: persiapan cetakan, pemindahan cetakan, peralatan, dan lain-lain.
Mengurangi internal set up dengan mengurangi kegiatan penyesuaian (adjustment), menyederhanakan alat bantu dan kegiatan bongkar pasang, menambah personil pembantu, dan lain-lain.
Mengurangi total waktu untuk seluruh pekerjaan set up, baik internal maupun eksternal.

Contoh:

Jika set up mesin lamanya 1 jam (60 menit), bisa disingkat menjadi 6 menit. Andaikata lot yang harus dibuat banyaknya 3000 buah yang setiap unitnya memakan waktu 1 menit, maka waktu produksinya = 1 jam + (3000 x 1 menit) = 3060 menit = 51 jam.
Setelah waktu set up dikurangi menjadi 6 menit, maka waktu produksinya menjadi = 6 menit + (3000 x 1 menit) = 3006 menit.
Namun, dengan waktu yang sama (3060 menit) dapat dibuat lot sebanyak 300 buah dari berbagai jenis, yang diulang sebanyak 10 kali, yaitu: {6 menit + (300 x 1 menit)} x 10 = 3060 menit = 51 jam.
Hal ini berarti sistem produksi lebih tanggap terhadap perubahan.

2. Aliran produksi lancar (layout)

Pemborosan yang berkaitan dengan process Layout
Pada layout proses ditemukan berbagai pemborosan, yaitu:
Kesulitan koordinasi dan jadwal produksi
Pemborosan transportasi dan material handling
Akumulasi persediaan dalam proses
Penanganan material berganda bahkan beberapa kali
Lead time produksi yang sangat panjang
Kesulitan mengenali penyebab cacat produksi
Arus material dan prosedur kerja sulit dibakukan
Sulitnya perbaikan kerja karena tidak ada standardisasi

c. Aliran Produksi

Proses layout. Waktu simpan komponen lama, tingkat persediaan tinggi, dan prioritas kerja sulit ditentukan.
Ketidakseimbangan jalur. Jika proses tidak terkoordinir maka komponen akan terakumulasi sebagai persediaan, dan pengaturan kerja akan sulit dilakukan.
Set up atau penggantian alat yang makan waktu. Persediaan komponen akan menumpuk, sementara proses berikutnya akan tertunda.
Kerusakan dan gangguan mesin. Jalur akan berhenti dan akan terjadi penumpukan barang dalam proses.
Masalah kualitas. Kalau cacat produksi ditemukan, maka proses selanjutnya akan berhenti dan persediaan akan menumpuk.
Absensi. Jika seorang operator ada yang berhalangan kerja dan penggantinya sulit ditemukan, maka jalur produksi akan terhenti. 

3. Produksi tanpa kerusakan mesin

a. Preventive Maintenance
1) Pendekatan untuk mencegah kerusakan dan gangguan mesin dapat dilihat pada gambar 3.
2) Faktor penyebab gangguan mesin dapat dilihat pada gambar 4.
3) Gangguan mesin dan penanggulangannya dapat dilihat pada gambar 5.

b. Total Productive Maintenance

Belajar bagaimana melakukan pemeliharaan rutin mesin, misalnya: pelumasan, pengencangan baut, dan sebagainya. Guna mencegah penurunan daya kerja mesin.
Melaksanakan petunjuk penggunaan mesin secara wajar.
Mengembangkan kesadaran dan kewaspadaan terhadap tanda-tanda awal penurunan kemampuan mesin, dengan melakukan perawatan yang mudah, pembersihan, penyetelan, dan lain-lain.

Sementara karyawan bagian pemeliharaan, bisa melakukan antara lain

1) Membantu operator produksi mempelajari kegiatan perawatan yang dapat dilakukan sendiri.
2) Memperbaiki penurunan kemampuan peralatan melalui inspeksi berkala, bongkar pasang, dan penyesuaian atau penyetelan kembali.
3) Menentukan kelemahan dalam rancang bangun mesin, merencanakan dan melakukan tindakan perbaikan, menentukan kondisi wajar operasi mesin.
4) Membantu operator menaikan kemampuan perawatan, dan lain-lain.

1. Pengertian Just In Time (JIT)

Sistem produksi tepat waktu (JIT) adalah sistem produksi yang bertujuan untuk menghasilkan unit yang diperlukan dalam jumlah yang diperlukan dalam waktu yang diperlukan.

Ide dasar sistem produksi tepat waktu (JIT) adalah menghasilkan sejumlah barang yang diperlukan saat diminta dengan menghilangkan segala macam pemborosan sehingga diperoleh biaya produksi yang rendah.

Sistem produksi tepat waktu (JIT) bukanlah ilmu yang memerlukan analisis kuantitatif maupun kualitatif yang begitu rumit, lebih tepatnya JIT bisa dikatakan sebagai metode pendekatan, filosofi kerja, konsep ataupun strategi manajemen yang dimaksud dan tujuannya adalah mencapai performansi yang tinggi dalam proses manufacturing. JIT adalah filosofi manufakturing untuk menghilangkan pemborosan dalam total prosesnya mulai dari proses pembelian sampai distribusi.

2. Konsep Dasar Just In Time

Konsep dasar JIT dalam proses produksi atau sistem manufaktur fabrikasi pada prinsipnya pabrik hanya memproduksi jenis-jenis barang yang diminta, sejumlah yang diperlukan, pada saat yang dibutuhkan. Sasaran utama dalam JIT adalah membuat kelancaran produksi sehingga tidak mengganggu jalannya aliran bahan dari pemasok sampai pelanggan terakhir dengan tepat.

Terdapat empar konsep dasar dalam melaksanakan JIT, yaitu:

1. Produksi JIT adalah memproduksi apa yang dbutuhkan, hanya pada saat dibutuhkan dan dalam jumlah yang diperlukan.
2. Autonomasi, merupakan suatu unit pengendalian cacat secara otomatis yang tidak memungkinkan unit cacat mengalir ke proses berikutnya.
3. Tenaga kerja yang fleksibel, pekerja dengan fungsi ganda.
4. Pemikiran kreatif, yang berarti memperhatikan saran para pekerja.

Guna mencapai empat konsep dasar ini maka diterapkan sistem dan metode sebagai berikut:

• Sistem kanban untuk mempertahankan produksi JIT.
• Metode pelancaran produksi, untuk menyesuaikan diri dengan perubahan permintaan.
• Perpendekan waktu penyiapan, untuk mengurangi waktu pesanan produksi.
• Tata ruang mesin dan pekerja fungsi ganda untuk konsep tenaga kerja yang fleksibel.
• Aktivitas perbaikan melalui kelompok kecil dan sistem saran untuk meningkatkan moril tenaga kerja.
• Sistem pengendalian visual untuk mencapai konsep autonomasi.
• Sistem manajemen fungsional untuk mempromosikan pengendalian mutu ke seluruh bagian perusahaan.

Just in Time dikembangkan oleh Toyota Motor Corporation tahun 1973. Tujuan utamanya adalah pengurangan biaya atau perbaikan produktivitas dengan menghilangkan berbagai pemborosan. Pengembangan yang sangat penting dalam perencanaan dan pengendalian operasional saat ini adalah JIT manufacturing yang kadang disebut sebagai”produk tanpa persedian”. JIT bukan hanya sekedar sebuah metode yang bertujuan untuk mengurangi persediaan. JIT juga memperhatikan keseluruhan system produksi sehingga komponen yang bebas dari cacat dapat disediakan untuk tingkat produksi selanjutnya tepat ketika mereka dibutuhkan – tidak terlambat dan tidak terlalu cepat.

Hal yang harus diperhatikan dalam penerapan JIT

1. Aliran Material yang lancar – Sederhanakan pola aliran material. Untuk itu dibutuhkan pengaturan total pada lini produksi. Ini juga membutuhkan akses langsung dengan dan dari bagian penerimaan dan pengiriman. Tujuannya adalah untuk mendapatkan aliran material yang tidak terputus dari bagian penerimaan dan kemudian antar tiap tingkat produksi yang saling berhubungan secara langsung, samapi pada bagian pengiriman. Apapun yang menghalangi aliran yang merupakan target yang haru diselidiki dan dieliminasi.

· 2. Pengurangan waktu set-up – Sesuai dengan JIT, terdapat beberapa bagian produksi diskret yang memilki waktu set-up mesin yang kadang-kadang membutuhkan waktu beberapa jam. Hal ini tidak dapat ditoleransi dalam sistem JIT. Pengurangan waktu setup yang dramatis telah dapat dicapai oleh berbagai perusahaan, kadang dari 4-7 jam menjadi 3-7 menit. Ini membuat ukuran batch dapat dikurangi menjadi jumlah yang sangta kecil, yang mengijinkan perusahaan menjadi sangat fleksibel dan responsif dalam menghadapi perubahan permintaan konsumen.

· 3. Pengurangan lead time vendor – Sebagai pengganti dari pengiriman yang sangat besar dari komponen-komponen yang harus dibeli setiap 2/3 bulan, dengan sistem JIT kita ingin menerima komponen tepat pada saat operasi produksi membutuhkan. Untuk itu perusahaan kadang-kadang harus membuat kontrak jangka panjang dengan vendor untuk mendapatkan kondisi seperti ini.

· 4. Komponen zero defect – Sistem JIT tidak dapat mentolelir komponen yang cacat, baik itu yang diproduksi maupun yang dibeli. Untuk komponen yang diproduksi, teknis kontrol statistik harus digunakan untuk menjamin bahwa semua proses sedang memproses komponen dalam toleransi setiap waktu. Untuk komponen yang dibeli, vendor diminta untuk menjamin bahwa semua produk yang mereka sediakan telah diproduksi dalam sistem produksi yang diawasi secara satistik. Perusahaan kan selalu memiliki program sertifikasi vendor untuk menjamin terlaksananya hal ini.

· 5. Kontrol lantai produksi yang disiplin – Dalam system pengawasan lantai produksi tradisional, penekanan diberikan pada utilitas mesin, waktu produksi yang panjang yang dapat mengurangi biaya set up dan juga pengurangan waktu pekerja. Untuk itu, order produksi dikeluarkan dengan memperhatikan faktorfaktor ini. Dalam JIT, perhitungan performansi tradisional ini sangat jauh dari keinginan untuk membentuk persediaan yang rendah dan menghilangkan halhal yang menghalangi operasi yang responsif. Hal ini membuat waktu awal pelepasan order yang tepat harus dilakukan setiap saat. Ini juga berarti, kadangkadang mesin dan operator mesin dapat saja menganggur. Banyak manajer produksi yang telah menghabiskan sebagian besar waktunya untuk menjaga agar mesin dan tenaga kerja tetap sibuk, mendapat kesulitan membuat penyesuaian-penyesuaian yang dibutuhkan agar berhasil menggunakan operasi JIT. Perusahaan yang telah berhasil mengimplementasikan filosofi JIT akan mendapatkan manfaat yang besar.

· Prinsip-prinsip JIT

· 1. Simplification, merupakan salah satu tools just in time dalam penyederhanaan proses yang ada.

· 2. Cleanliness and Organization, merupakan aturan dalam organisasi dan perusahaan

· 3. Visibility, membuat agar kesalahan terlihat.

· 4. Cycle time, waktu yang dibutuhkan untuk menyelesaikan suatu produk.

· 5. Agility, kekuatan dalam pembuatan produk

· 6. Variability Reduction, kemampuan mengurangi hal-hal yang tidak diperlukan.

· 7. Measurement, pengertian akan proses keseluruhan.

sumber(http://luckyprasetyohardiyanto.blogspot.com/2010/06/sistem-produksi-tepat-waktu-just-in.html)

Sistem E-SCM pada Restoran D-cost

Supply Chain Management merupakan proses perencanaan dan pengontrolan aktivitas supply chain. Supply chain management mencakup semua aktivitas bahan mentah, work-in-process iventory dan barang jadi mulai dari point permulaan proses sampai pada point konsumsi.
Pada restoran D-Cost, proses SCM dimulai dari pada pemasok bahan baku (Seafood, sayur-mayur, dll) sampai pada meja makan kita. Restoran D-Cost menggunakan konsep e-SCM, yaitu SCM secara elektronik/Wireless network dalam pelayanannya. e-SCM yang terjadi di D-Cost, mulai dari point konsumen (downstream), terjadi pada saat pemesanan yang dilakukan oleh konsumen, dilanjutkan dalam ke dapur & bar minuman melalui sebuah server pusat dalam D-Cost. kemudian dari dapur & bar minuman akan diantarkan item yang telah dipesan ke meja konsumen.
Skema e-SCM di D-cost dapat dilihat pada gambar dibawah ini :





Dari skema dan peninjauan kami di d-cost kami dapat menyimpulkan bahwa penggunaan e-SCM bertujuan untuk mengurangi waktu delay pengirian informasi dalam hal ini adalah menu makanan dimulai dari pihak konsumen ke pihak restaurant. Pengurangan delay ini menyebabkan cepatnya pelayanan restaurant. Mungkin penggunaan sistem ini tidak begitu terasa pada saat sepi pengunjung, tetapi sangatlah terasa berguna disaat restaurant tersebut sedang dibanjiri pelanggan seperti saat pulang kerja ataupun jam makan (siang maupun sore). Oleh sebab itu kami menyarankan bagi rumah makan – rumah makan yang selalu dibanjiri pengunjung dapat mengaplikasikan sistem ini sebab menguntungan bagi pihak konsumen maupun restaurant, dimana konsumen akan merasa diutamakan dengan cepatnya pelayanan yang ada sehingga tercipta rasa kepuasan dan restaurant dapat menambah banyaknya pengunjung.
Rating terhadap penggunaan e-scm di D-Cost





Kami juga memberikan rating terhadap d-cost terhadap factor-faktor pendukung keadaan d-cost